有机硅脱模剂正确使用方法

一、使用前准备

1.模具清洁

模具表面清洁是保证脱模效果的关键。使用前需清除模具表面的旧脱模剂、油污、灰尘等杂质，避免其阻碍新脱模剂附着。可选用品牌配套的专用清洁剂，按说明操作：油污较重时，喷洒清洁剂后静置数分钟，再用抹布或高压水枪冲洗，最后用干布擦干，确保干燥洁净。复杂结构模具需用毛刷清理缝隙和清洁死角。

2.模具预热（部分情况适用）

在聚氨酯弹性体脱模等场景，建议将模具预热至 50℃以上。温热模具能增强脱模剂黏附力，助力形成均匀稳定的隔离膜，提升脱模效率和制品质量。但对温度反应灵敏的材料或特定工艺，需根据实际情况判断是否预热，不可一概而论。

3.脱模剂稀释

多数有机硅脱模剂需稀释后使用，稀释比例通常为 1-3 倍自来水，具体需结合制品复杂性、模具材质、成型工艺确定：结构简单的塑料制品可用 2 倍稀释，复杂带纹路的橡胶制品模具可能需 1 倍稀释。稀释时，需在干净容器中先加定量清水，再缓慢倒入脱模剂，轻柔搅拌至均匀，禁止反向操作。此外，严禁添加水以外的任何添加剂，以防改变脱模剂化学性质。

二、涂抹方法

1.喷涂法

适用于大面积、形状规则的模具。使用压力恒定的喷枪，保持距模具表面 10-25cm，在模具正常加工温度下喷涂。水性脱模剂需至少薄而均匀地喷涂 3-5 次，每次间隔数分钟以利水分挥发。喷涂时移动速度要均匀，可先从边缘横向喷涂，再竖向交叉喷涂，确保覆盖表面。对深槽、孔洞等特殊部位，需调整喷枪角度或多次喷涂。

2.擦拭法

适合小型、结构复杂及小批量生产的模具。用干净棉布或毛刷蘸取稀释好的脱模剂，沿同一方向平稳轻柔擦拭，避免漏擦或堆积。针对带纹理、图案的模具，需顺着纹理方向擦拭，确保脱模剂填充其中。若蘸取量不足，应及时补充，保证涂抹均匀。

3.浸涂法（特定情况适用）

小型、形状复杂且数量较多的模具或制品可采用浸涂法。将其完全浸入稀释后的脱模剂溶液，根据材质、大小及脱模剂类型，浸泡数分钟至十几分钟，取出沥干即可。但此方法可能造成脱模剂浪费，需注意回收处理多余溶液。

三、用量控制

一次涂抹通常可脱模 3-5 次，实际次数受制品材质、模具温度、稀释比例等因素影响。为避免堆积，不宜过量使用。新模具初次使用时，可适当增加涂抹次数或提高浓度，后续根据效果调整。若出现制品粘连，先检查模具清洁度和涂抹均匀性，而非盲目加量。不同成型工艺（如注塑、模压）用量有差异，需在实践中摸索合适量。

四、干燥固化

涂抹后需等待脱模剂干燥固化成保护膜，固化时间受类型、环境温湿度影响。常温（25℃左右）、相对湿度 50% 时，约需 15-20 分钟；温度低、湿度大时，时间延长，如冬季 15℃、湿度 70% 时可能需 30 分钟以上。干燥期间，模具表面需避免接触和污染。若需缩短时间，可适当通风或轻微加热，但温度不可超过脱模剂耐受范围。

五、使用过程检查

1.脱模效果检查

每次脱模后，观察制品表面是否光滑，有无脱模剂残留、拉伤、粘连痕迹。残留较多可能是用量过大或稀释不当，需减少用量或调整比例；拉伤、粘连可能是涂抹不均或模具受损，需重新涂抹或修复模具。对表面质量要求高的制品，更要严格检查，及时调整使用方式。

2.模具表面检查

定期查看模具表面脱模剂膜层是否完整，有无脱落、堆积。膜层破损需补涂，堆积则用抹布清理。频繁使用的模具建议每天或每班结束后检查，使用频率低的在每次使用前后检查。若发现模具磨损、划伤，需及时修复，以免影响脱模剂附着和效果。

六、储存方法

使用后需将脱模剂桶密盖，存放在阴凉干燥处，避免阳光直射和高温，储存温度建议为 5-30℃。远离火源、强酸性物质、金属氧化物、胺类物质及易燃材料，防止发生化学反应。长时间未使用的脱模剂，再次使用前需检查外观、气味是否正常，异常时需谨慎使用或检测。

通过上述有机硅脱模剂的正确使用方法，有望解决各类制品成型过程中的脱模难题，提升脱模效率与制品质量，减少因脱模不当造成的损失。在实际生产中，可依据制品类型、模具特性和成型工艺，对脱模剂的稀释比例、涂抹方式等进行优化调整，以获得更佳的脱模效果。而我们公司的有机硅脱模剂，配合这些科学使用方法，将是您解决脱模问题的可靠之选，为您的生产顺利进行保驾护航。